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Cristian Simonini es un apasionado del mundo de las ventas y la relación con los clientes con experiencia en el sector del petróleo, EPI, piedra. Llegó a Dal Prete hace diez meses con el firme propósito de impulsar el desarrollo de las máquinas de filtración y clarificación de agua en la industria de la piedra en España, Portugal, Francia, Alemania y el norte de Europa. Entrevistamos al area manager de Dal Prete para que aclare cuestiones como la importancia de trabajar con agua de calidad y su influencia en la erosión de las máquinas y las herramientas, el ahorro económico que se consigue invirtiendo en sistemas de clarificación de agua en herramientas y en producción de lodos, así como la leyenda negra en torno a los floculantes.

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Cristian Simonini, area manager de Dal Prete.

Dal Prete fue fundada en 1964 por el padre del actual propietario y creció considerablemente entre los años 70 y 90, produciendo todo tipo de máquinas de corte y pulido para los talleres de piedra. Desde que el actual propietario, Adriano Dal Prete, se incorporó a la empresa hace más de 20 años, ésta se ha ido distanciando progresivamente de la creciente competencia en el mundo de las máquinas de corte y pulido y se ha centrado exclusivamente en soluciones de tratamiento de aguas para el procesamiento de la piedra u otros procesos que requieren el uso y la recuperación de aguas residuales.

¿Cuántas personas trabajan ahora en Dal Prete?
Hoy somos un equipo de nueve personas que trabajan en plena sinergia con un flujo de trabajo eficiente, gracias a un alto grado de especialización individual en las distintas funciones.
Los planes a corto y medio plazo consisten en ampliar nuestro equipo mediante la incorporación de nuevos empleados en la estructura de producción y ventas, con el fin de cubrir mejor algunos países.

¿Qué importancia cree que dan las empresas al consumo y aprovechamiento del agua en la industria de la elaboración y transformación de superficies?
Lamentablemente, no todo lo que deberían dar. El agua debe ser el primer aspecto a considerar en cualquier taller, porque es un elemento indispensable para trabajar en nuestra industria.
Hoy en día, no sólo es imprescindible, sino que hay que tener mucho cuidado de que haya agua suficiente para el buen funcionamiento de cada máquina, agua de buena calidad (especialmente con el uso de nuevos materiales como cuarzo, Silestone, cerámica, etc.) para no dañar las herramientas y las superficies y no producir más polvo en la superficie, y con la presión adecuada para que todo el sistema de producción sea eficiente.

Son expertos en soluciones para la clarificación del agua con filtro prensa. ¿Cuánto puede ahorrar una empresa que hace una inversión en estos equipos?
Mucho más de lo que valen nuestras máquinas. Hablamos de un 30% de ahorro de agua, hasta un 20% de reducción de los costes de las herramientas y hasta un 50% de reducción de la cantidad de lodos que hay que eliminar. Nuestros sistemas crean un circuito de agua cerrado y sin desperdicios.

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«Ya no es posible conseguir un resultado de clarificación suficiente con los sistemas antiguos»

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¿Ha cambiado el proceso de clarificación?
En general, he observado que no se sigue dando suficiente importancia a la cuestión de la clarificación. El proceso de clarificación ha cambiado mucho a lo largo del tiempo como consecuencia de los productos procesados. En el pasado, la clarificación con balsas de decantación era el sistema más común y funcionaba bastante bien, porque casi sólo se utilizaba piedra natural. Hoy en día, debido a las resinas y los aditivos químicos utilizados en los nuevos materiales, ya no es posible conseguir un resultado de clarificación suficiente con los sistemas más antiguos.
Los materiales han cambiado, las máquinas de corte y pulido han evolucionado mucho, y es obvio que el sistema y el proceso de tratamiento del agua deben cambiar para conseguir un agua clarificada de buena calidad.

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«Conseguimos hasta un 20% de reducción de los costes de las herramientas»

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También es importante trabajar con agua de buena calidad.
Trabajar con agua de mala calidad en máquinas nuevas es muy perjudicial, no sólo para las máquinas, sino también para la salud de los trabajadores expuestos al polvo residual.
Hoy en día, muchos talleres tienen máquinas de corte muy sofisticadas en las que han invertido mucho dinero, pero si no se les suministra agua clarificada de buena calidad, es como conducir un Ferrari y llenarlo de diésel en lugar de gasolina de buena calidad. Las máquinas y los equipos instalados se estropearán a corto plazo, lo que provocará paradas de producción y costes ocultos que pesarán sobre la rentabilidad de la empresa a final de año.

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¿Notan una mayor sensibilidad por el ahorro y clarificación de agua en zonas como Andalucía donde este es un recurso limitado y preciado?
Es normal que la sensibilidad al ahorro de agua cambie en función de los recursos de cada empresa y del consumo y coste del agua en cada zona del país.
En Andalucía, sin duda, la sensibilidad parece ser mayor que en otras zonas, aunque el tema del ahorro de agua debería ser un objetivo común para todos.

Cuentan con equipos para aquellas empresas que tienen uno o más CNCs con el objetivo de que no se utiliza agua nueva. ¿Cómo funciona?
Es cierto. Nuestras soluciones permiten crear un circuito cerrado de agua. Las empresas que tienen uno o más CNS, para la refrigeración interna de los mandriles, necesitan agua con un nivel de pureza de micras que difiere de un CNC a otro. Ofrecemos un sistema de filtración que, combinado con nuestro equipo de clarificación, es capaz de alcanzar una pureza de 5 micras. Este sistema de filtrado toma el agua ya clarificada de nuestras plantas y la filtra hasta el nivel de pureza requerido por el CNC.

¿Cuáles son las cuestiones sobre las que más preguntan las empresas?
Saber que pueden confiar en un sistema que funciona de forma automática y eficiente es el interés de las empresas.
Las empresas necesitan agua de buena calidad para trabajar y un sistema que les permita producir sin interrumpir la producción y sin tener que dedicar personal cualificado a la eliminación de los lodos acumulados.
Una de las preguntas más frecuentes se refiere también al uso de coagulantes y floculantes. El floculante es un producto biodegradable que utilizamos en nuestros equipos para conseguir un resultado satisfactorio de agua clarificada. Como ya se ha mencionado, hoy en día el creciente uso de materiales como el cuarzo y la cerámica hace imposible obtener un agua clarificada de buena calidad sin el uso de productos químicos como el floculante.

Hay una leyenda negra en torno a los floculantes…
Circulan falsas leyendas sobre los floculantes, como que provocan la oxidación de las máquinas o que las estropean. Esto tiene que ver con la calidad y la cantidad de floculante utilizado.
Realizamos un estudio gratuito de las aguas sucias de nuestros clientes para recomendar el tipo de floculante más adecuado al tipo de materiales que se procesan en el taller y en la cantidad adecuada. Utilizamos floculantes puros (sin sal) y la cantidad que solemos emplear por cada 100 litros de agua es de sólo unos gramos.

¿Cuál podría ser la inversión mínima de una empresa y qué ahorro conseguiría?
Depende de varios factores, en primer lugar, del número y tipo de máquinas de corte y pulido instaladas en el taller, la cantidad de lodos producidos, la disposición de las máquinas en el taller y el sistema de recogida y suministro de agua. Visitaremos directamente el taller y le ofreceremos nuestra mejor y más eficiente solución para sus necesidades específicas.
Me gustaría transmitir el concepto de que no vendemos máquinas, sino que ofrecemos soluciones a los problemas que encontramos en el taller.

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¿Cuánto tiempo supone el proceso desde el estudio por parte del Dal Prete de las necesitades de la empresa hasta el funcionamiento de los equipos?
Nuestra flexibilidad nos permite ser bastante rápidos. El primer paso es visitar el taller para identificar las necesidades y poder ofrecer la solución adecuada.
Una vez que hemos identificado el equipo que se ajusta plenamente a las necesidades del taller, presentamos nuestra oferta económica y proporcionamos al cliente toda la información sobre los preparativos necesarios que debe realizar antes de la instalación. Desde el momento en que el cliente confirma la oferta, suelen pasar entre 90 y 120 días para entregar el equipo, instalarlo y ponerlo en funcionamiento.

¿En cuánto tiempo puede recuperar una empresa pequeña la inversión?
En realidad, en mucho menos tiempo del que se piensa. En un taller hay muchos costes ocultos causados por un sistema de clarificación ineficaz que a menudo se subestiman. Me refiero a los costes de suministro de agua, al desperdicio de agua, a los mayores costes de consumo de herramientas y maquinaria cuando se utiliza agua de mala calidad, a los costes de eliminación de lodos, a las interrupciones de la producción y al uso de mano de obra para actividades (como la limpieza de lodos) que no aportan valor añadido.
Las soluciones que ofrecemos proporcionan un sistema automatizado y eficiente para trabajar con agua clarificada de buena calidad, reutilizándola completamente, y al mismo tiempo eliminando todos los lodos producidos en forma seca, reduciendo así el volumen a eliminar en más de un 50%. Todos los procesos se repiten de forma automatizada y sin errores, por lo que nunca se interrumpe la producción.

Han instalado más de 200 plantas en todo el mundo. En el caso de España, ¿sigue siendo pequeño el porcentaje de empresas que apuesta por esta tecnología?
España es un mercado «nuevo» para nuestra empresa. Acabamos de empezar a centrarnos en los talleres españoles para presentar nuestras soluciones y tecnología. Creemos que a corto y medio plazo muchos talleres se darán cuenta de las ventajas que pueden obtener invirtiendo en nuestras máquinas y tecnología.
Hay que tener en cuenta que el mercado es cada vez más competitivo y que las normas de uso del agua y eliminación de residuos son cada vez más estrictas.

Como en todas las industrias es necesario mantenerse al día con los tiempos y la evolución de la tecnología. No es aconsejable pensar en trabajar con las nuevas máquinas de corte y pulido super tecnológicas y mantener sistemas de tratamiento de aguas residuales antiguos. Cuanto antes den los talleres este paso, más competitivos serán a largo plazo y antes recuperarán su inversión. Lo digo por la experiencia de los talleres de otros países donde ya se ha dado este paso.

Dal Prete también está especializada también en equipos de filtración del aire, ¿de qué soluciones disponen?
Sí, este es otro servicio que ofrecemos a nuestros clientes. El tratamiento del aire también es un aspecto relevante en todos los talleres debido a los efectos sobre la salud que puede provocar el polvo en suspensión (silicosis).

Nuestras soluciones de tratamiento del aire son de dos tipos: con agua y con aire. Ambos tienen un nivel de eficacia similar a la hora de mantener limpia la zona de trabajo específica.
La diferencia está en el tipo de tratamiento, uno con agua y otro con aire, y en el tipo y frecuencia de mantenimiento.

Sin embargo, el proceso de mejora de la calidad del aire en el taller debe comenzar con un sistema de clarificación del agua que funcione correctamente. Si el agua utilizada en el taller es de mala calidad, una vez depositada en el suelo y secada, los residuos de lodo/polvo contenidos en el agua volverán al aire y contaminarán el entorno de trabajo.

¿Cuántos de sus equipos están funcionando ya en España y cuáles son las previsiones de ventas?
Actualmente hay uno en el País Vasco. El plan a corto plazo es instalar diez unidades al año en España y seguir creciendo en los sucesivos años.
Este plan continuará paso a paso con la ampliación de la producción que tenemos prevista para finales de año.

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La Asociación Española de Fabricantes de Maquinaria y Bienes de Equipo para la Industria Cerámica (Asebec) ha mostrado su preocupación por el alza de precios que está sufriendo el sector especialmente en el tema del acero, por encima del 60 %, y por los costes que está soportando por el encarecimiento energético que ponen en peligro «alcanzar los retos de la Europa Verde 2030-2050».

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Estas preocupaciones expuesto en la Asamblea General de Asebec, en la que se ha puesto el acento en la subida del acero, pero también «los costes que esta soportando al sector de fabricación de azulejos tanto por la subida de la electricidad, como por el gas y los derechos de emisión, dado que ello puede repercutir directamente en las inversiones previstas para el próximo año».

«Con este panorama y sin una alternativa clara a los combustibles utilizados hasta ahora, se ve difícil poder alcanzar los retos de la Europa verde, Green Deal, reto horizonte 2030-2050, que nos atañe de lleno al clúster cerámico, gran consumidor de combustibles fósiles en el proceso de emisión y reducción del CO2 y en el que, no obstante, se están llevando a cabo múltiples proyectos de investigación que necesitan imperiosamente la ayuda de los fondos europeos», han señalado desde Asebec.

La asamblea ha hablado también de la feria monográfica CEVISAMA de Valencia, que agrupará en un pabellón tecnológico toda la oferta de I+D+i para el sector cerámico mundial, tras dos años sin ferias sectoriales, y que «va a ser un revulsivo para nuestras empresas, que podrán exponer junto con los esmaltes, los avances tecnológicos que se viene dando últimamente por la inversión de las empresas españolas en I+D+i y nuevos formatos».

Se pondrá de relieve también la investigación por la Ley del Cambio Climático que» nos llevará a nuevos sistemas de producción con nuevas fuentes energéticas, tecnologías para la reducción del CO2, el sistema de impresión digital de esmalte y decoración “full digital”, los grandes formatos, el software, las materias primas».

Además, hay que añadir que tras la feria dará comienzo la edición de un nuevo QUALICER, que abordará éstos y otros temas bajo la intervención de los mas destacados investigadores y productores de cerámica de todo el mundo.

En su asamblea, Asebec ha pedido también a las autoridades españolas y comunitarias de la Unión Europea que los criterios de viajes al extranjero sean «lo más unificados posible», debido a que las ventas al exterior se basan en visitas personales a centros de producción fuera de España.

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SMOPYC, el Salón Internacional de Maquinaria de Obras Públicas, Construcción y Minerí trabaja incansablemente para ofrecer un espacio, del 17 al 20 de noviembre, que contribuya a exhibir el músculo empresarial de un sector marcado por su gran capacidad de adaptación y su profesionalidad.

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SMOPYC 2021 se presenta como la cita para los profesionales de una industria que se presenta como esencial para volver a la senda del crecimiento y que da muestras de la madurez de un mercado que, tras la crisis, ha salido fortalecido. SMOPYC vuelve al calendario con la esperanza de un futuro halagüeño y, para ello, cuenta con el apoyo de las empresas que, a pesar de los momentos de incertidumbre, no han cejado en su respaldo al salón de referencia del sur de Europa.

Recientemente tuvo lugar en las instalaciones de Feria de Zaragoza una reunión entre el equipo que conforma el salón y los miembros que dan forma a ELEVA, una nueva agrupación de asociaciones, que nace con el objetivo de contribuir a mejorar el sector y volver a posicionarlo en los primeros puestos de la economía. Así, en ELEVA están presentes asociaciones como Anagrual, que contó con la presencia de su secretario general, David Ruiz Garzón; Anmopyc, con su director gerente, Jorge Cuartero, mientras que por parte de Anapat participó Antonio Casado como secretario general y también estuvo presente el Aece, Juan Pablo Viniegra. Todos ellos manifestaron el interés y compromiso del sector y de los profesionales por la cita trienal que organiza la institución ferial aragonesa y que es el epicentro de la innovación y la tecnología al servicio de la industria de la construcción.

Informe
El informe anual del Committee for European Construction Equipment (CECE), presentado hace un mes, apuntaba a este sector como uno de los que mejor ha sabido adaptarse a la situación de la pandemia, mostrando flexibilidad y resiliencia, al tiempo que ofrecía una cara positiva para el futuro. Según este estudio, en el primer trimestre de 2022 se espera un fuerte incremento sectorial en toda Europa, mientras que para 2021 realza un incremento del cinco por ciento en equipos de construcción y destaca que las ventas de maquinaria cayeron un 6,2 por ciento en 2020, una cifra muy inferior a la protagonizada por otros sectores profesionales y que da muestra de la elevada capacidad de este mercado, tanto a nivel nacional como europeo.

Según apuntan las previsiones del mercado de la maquinaria, este atraviesa un buen momento y ofrece una visión optimista para los próximos meses, así como una tendencia al alza. Un mensaje que comparte plenamente SMOPYC y que, del 17 al 20 de noviembre, esperar reunir a todo el sector de la construcción de la península ibérica y el sur de Europa. SMOPYC, hoy más que nunca, es el lugar elegido para seguir construyendo un futuro mejor para las empresas y los profesionales.

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Después de la apertura del nuevo Centro de Investigación y la remodelación de las oficinas administrativas, el CEO de Pedrini, Giambattista Pedrini ha comunicado la inauguración de los nuevos almacenes automáticos verticales en presencia de todos los empleados.

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“La adopción de los sistemas automáticos verticales Modula, a diferencia de las estanterías más tradicionales, nos permitirá un ahorro considerable de espacio, con el consiguiente aumento de la capacidad de almacenamiento de los componentes y materias primas necesarias para nuestras líneas de producción”, explicó Giambattista.

Pedrini nuovi magazzini automatici

Las ventajas en el ciclo de producción serán numerosas para este fabricante italiano de maquinaria. De esta manera, Pedrini tendrá un inventario mucho más inmediato y constante de componentes y productos, sin vacíos de existencias y podrá reducir significativamente los tiempos de preparación y transferencia de los productos al departamento de producción. Además, la gestión del almacén será más flexible y específica, lo que nos permitirá planificar mejor el ciclo de producción y hacerlo aún más eficiente.

“El 2020 será el año en el que se propondrán nuevas soluciones tecnológicas ya ideadas y diseñadas por nuestro Centro de Investigación para la industria de la piedra, lo que confirma la misión Pedrini dedicada a la investigación y el desarrollo”, afirmó Pedrini.

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El fabricante de maquinaria italiano CMS ha inaugurado un nuevo centro de tecnología en Italia.

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Se trata de un centro de desarrollo tecnológico con maquinaria especial y de última generación para procesar materiales compuestos, plástico, vidrio, piedra y metal.

Un lugar futurista donde descubrir las últimas innovaciones en términos de tecnologías y servicios, pero también realizar pruebas en futuras aplicaciones y obtener el resultado en tiempo real del rendimiento de la maquinaria gracias a los servicios digitales 4.0.

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Un espacio, con un equipo específico, donde las empresas pueden ser bienvenidas y ofrecer demostraciones y servicios, donde los propios clientes pueden recibir formación, así como sus colaboradores y personal de ventas que trabajan en todo el mundo.

Las máquinas en exhibición son representativas de los modelos más avanzados de CMS y están vinculadas a servicios digitales y aplicaciones IoT (Internet de las cosas) para recopilar y analizar todos los datos en tiempo real desde las propias máquinas, con el objetivo de aumentar la productividad y reducir el funcionamiento y costos de mantenimiento y consumo de energía.

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Luisa Santana, gerente de Mecanizados Segeda, recibió la semana pasada el Premio Empresario de Badajoz 2019 en la categoría de Pyme, que concede el periódico La Crónica, en reconocimiento a la labor de la empresa.

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Luisa Santana Muñoz recogió de manos del consejero de Economía, Rafael España, el Premio Pyme, que compartió con su hijo, Javier Barrena Santana, adjunto a la gerencia. La firma también fue hace poco galardonada por la Cámara de Comercio, como Empresa Responsable.

Con una trayectoria profesional de 37 años en Zafra, Luisa Santana destacó que su empresa funciona con un equipo de personas entre las que ahora hay otras tres mujeres. «Somos de esas empresas que nos hemos ido haciendo poquito a poco, un día y otro día y aquí estamos». Por su parte, Javier Barrena quiso manifestar que «nuestras mejores experiencias son nuestros clientes y nuestro mejor activo es nuestro capital humano».

Mecanizados Segeda lidera desde 1982 el sector de la construcción de maquinaria a medida tanto para clientes del mundo agrícola como de la piedra natural. En la actualidad, realiza trabajos de mecanización neumática e hidráulica para perforación en minería y obra civil. En el último ejercicio, un 25% de sus ventas fueron exportaciones directas y el 61% al mercado nacional.

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